與常規(guī)數(shù)控加工工藝相比，復(fù)合加工具有的突出優(yōu)勢主要表現(xiàn)在以下幾個方面。
（1）縮短產(chǎn)品制造工藝鏈，提高生產(chǎn)效率。車銑復(fù)合加工可以實現(xiàn)一次裝卡完成全部或者大部分加工工序，從而大大縮短產(chǎn)品制造工藝鏈。這樣一方面減少了由于裝卡改變導(dǎo)致的生產(chǎn)輔助時間，同時也減少了工裝卡具制造周期和等待時間，能夠顯著提高生產(chǎn)效率。
（2）減少裝夾次數(shù)，提高加工精度。裝卡次數(shù)的減少避免了由于定位基準(zhǔn)轉(zhuǎn)化而導(dǎo)致的誤差積累。同時，目前的車銑復(fù)合加工設(shè)備大都具有在線檢測的功能，可以實現(xiàn)制造過程關(guān)鍵數(shù)據(jù)的在位檢測和精度控制，從而提高產(chǎn)品的加工精度。
（3）減少占地面積，降低生產(chǎn)成本。雖然車銑復(fù)合加工設(shè)備的單臺價格比較高，但由于制造工藝鏈的縮短和產(chǎn)品所需設(shè)備的減少，以及工裝夾具數(shù)量、車間占地面積和設(shè)備維護費用的減少，能夠有效降低總體固定資產(chǎn)的投資、生產(chǎn)運作和管理的成本。
復(fù)合加工的關(guān)鍵技術(shù)
盡管復(fù)合加工具有常規(guī)單一加工*的優(yōu)勢，但實際上目前在航空制造領(lǐng)域里車銑復(fù)合加工的利用率并未得到充分發(fā)揮。其關(guān)鍵原因在于車銑復(fù)合加工在航空制造領(lǐng)域的應(yīng)用時間還比較短，適用于航空零件結(jié)構(gòu)工藝特性的車銑復(fù)合加工工藝、數(shù)控編程技術(shù)、后置處理以及仿真技術(shù)尚處于摸索階段。為了充分發(fā)揮車銑復(fù)合加工設(shè)備的效能，提高產(chǎn)品的加工效率和精度，必須全面攻克和解決上述關(guān)鍵基礎(chǔ)，并實現(xiàn)集成化應(yīng)用。
1、車銑復(fù)合加工的工藝技術(shù)
與常規(guī)加工設(shè)備不同的是，一臺車銑復(fù)合加工中心實際上相當(dāng)于一條生產(chǎn)線。如何根據(jù)零件工藝特性和車銑復(fù)合加工的工藝特點制定合理的工藝路線、裝卡方法和選用合理的刀具是實現(xiàn)精密加工的關(guān)鍵。
工序集中是復(fù)合加工zui為鮮明的工藝特點。因此，科學(xué)合理的工藝路線是提高車銑復(fù)合加工效率和精度的關(guān)鍵因素。在航空葉輪加工中，該加工中心具有突出的優(yōu)勢。當(dāng)采用棒料作為葉輪毛坯時，常規(guī)的葉輪加工工藝路線首先利用數(shù)控車床車削葉輪外部輪廓，然后精車加工基準(zhǔn)；在此基礎(chǔ)上利用五軸數(shù)控加工中心進行開槽、粗加工、半精加工以及型面和輪轂的精加工；zui后在五軸加工中心或鉆孔設(shè)備上進行孔加工。
主軸裝卡棒料→粗車葉輪外部輪廓→精車外部輪廓→五軸銑削開槽→流道粗加工→流道半精加工→流道精加工→鉆孔→背主軸裝卡→車削葉輪底部平面→鉆孔?？梢钥闯?，一次裝卡即完成全部葉輪加工工序，加工效率及精度可以得到大幅提高。
對于具有雙刀架的車銑加工中心，雙刀塔的設(shè)備都具有雙通道的控制系統(tǒng)，上下刀架可單獨控制，同步加工可以通過代碼中的同步語句來實現(xiàn)。為充分發(fā)揮設(shè)備的加工能力，可以在加工條件允許的前提下，通過雙刀架的同步操作實現(xiàn)零件的多個工序同時加工。可以通過上下刀架的同步設(shè)置，在粗車外形的同時完成內(nèi)孔的粗鏜加工，從而進一步提高加工效率。通過上下刀架的同步運動，完成一系列孔的加工，不僅提高了加工的效率，同時還可以通過鉆孔軸向力的相互抵消來減少工件變形的影響。為實現(xiàn)這種功能，需要在前期工藝設(shè)計的時候?qū)に嚪桨高M行系統(tǒng)深入的研究，確定工藝路線的串行和并行順序，并通過對加工程序的合理組合實現(xiàn)上述功能。
2、
車銑復(fù)合數(shù)控車床加工的數(shù)控編程技術(shù)車銑復(fù)合加工技術(shù)的發(fā)展，也對數(shù)控編程技術(shù)提出了更高的要求，這也是制約車銑復(fù)合加工設(shè)備在實際生產(chǎn)應(yīng)用中的一個瓶頸環(huán)節(jié)。由于車銑復(fù)合加工投入實際生產(chǎn)的應(yīng)用時間較短，在沒有專業(yè)的復(fù)合加工解決方案的情況下，通常是利用通用CAM軟件規(guī)劃出部分加工程序，然后工藝人員再對程序進行手工整合，以滿足復(fù)合加工機床對加工程序的要求。這種解決方法對工藝人員的要求非常高。與傳統(tǒng)的數(shù)控編程技術(shù)相比，
車銑復(fù)合數(shù)控車床加工的程序編制難點主要體現(xiàn)在以下幾個方面。
（1）工藝種類繁雜。對于工藝人員來說，不僅要能掌握數(shù)控車削、多軸銑削、鉆孔等多種加工方式的編程方法，而且對于工序間的銜接與進退刀方式需要準(zhǔn)確界定。因此在進行數(shù)控編程時，需要對當(dāng)前工序加工完成后的工序模型和加工余量的分布有直觀的認(rèn)識，以便于下一道工序的程序編制和進退刀的設(shè)置。
（2）程序編制過程中的串并行順序的確定必須嚴(yán)格按照工藝路線確定。許多零件在車銑復(fù)合加工中心上加工時可實現(xiàn)從毛料到成品的完整加工，因此加工程序的編制結(jié)果必須同工藝路線保持一致。同時，對于多通道并行加工也需要在數(shù)控加工程序編制的過程中進行綜合考慮。可見，為實現(xiàn)的復(fù)合加工應(yīng)該發(fā)展工藝-編程-仿真一體化的工藝解決方案。
（3）對于車銑復(fù)合加工的某些功能，目前的通用CAM軟件尚不支持。與常規(guī)單臺設(shè)備加工相比，車銑復(fù)合加工具備的機床運動和加工功能要復(fù)雜的多，目前的通用CAM軟件尚不足以*支持這些先進功能的程序編制，如在線測量、鋸斷、自動送料、尾座控制等。因此，利用通用CAM軟件編制出來的程序仍然需要大量的手工或交互的方式才能應(yīng)用于自動化的車銑復(fù)合加工。
（4）加工程序的整合。目前通用CAM軟件編制完成后的NC程序之間是相互獨立的，要實現(xiàn)車銑復(fù)合這樣復(fù)雜的自動化完整加工，需要對這些獨立的加工程序進行集成和整合。這種整合必須以零件的工藝路線為指導(dǎo)，首先確定出哪些程序是并行的，然后對不同工藝方法的加工順序進行確定，并給出準(zhǔn)確的換刀、裝卡更換、基準(zhǔn)轉(zhuǎn)化以及進退刀指令等。
可以看出，車銑復(fù)合加工數(shù)控程序編制難度非常大，而目前的通用CAM軟件用于車銑復(fù)合加工仍然存在很多缺陷和不足。為彌補這些不足，在現(xiàn)有通用CAD/CAM軟件的基礎(chǔ)上開發(fā)適用于產(chǎn)品工藝和復(fù)合加工設(shè)備的編程系統(tǒng)是一種更為現(xiàn)實的解決方案。這一方面降低了軟件購置的重復(fù)投資，同時也能避免由于編程平臺不統(tǒng)一而造成的工藝知識不能重用、人員配置復(fù)雜等缺陷。
與數(shù)控編程技術(shù)相對應(yīng)，車銑復(fù)合加工由于工藝方法復(fù)雜、運動部件多等原因，從而對目前的后置處理軟件及技術(shù)提出了更高的要求。與常規(guī)數(shù)控設(shè)備相比，其后置處理的難點主要體現(xiàn)在以下幾個方面。
（1）不同工序間的銜接運動要求嚴(yán)格準(zhǔn)確。由于在車銑復(fù)合設(shè)備上進行的加工工藝種類繁多，因此在當(dāng)前工序加工完成之后必須及時、準(zhǔn)確地完成加工方式、刀具、運動部件的自動切換，以保證加工過程的正確和安全。為了達到這個目的，一方面要求設(shè)置合理的進退刀方式以及自動換刀、冷卻液開和停的時機，另外更為重要的是在進行當(dāng)前工序加工時需要設(shè)定其他非運動部件所處的位置。這樣才能避免機床在換刀和加工過程中運動部件與非運動部件之間的碰撞，確保加工過程安全穩(wěn)定。
（2）需要對工藝順序和數(shù)控程序進行自動判定。由于復(fù)合加工中工藝路線相對較長，依靠人工去對后置完成后的NC代碼進行組織和集成不僅效率低而且也容易導(dǎo)致錯誤的發(fā)生。理想的解決方法是在后置處理過程中能夠?qū)庸ろ樞蚝偷段晃募刑N含的工藝方法進行自動判定，并能在后置處理完成后的NC代碼中自動保持。為此，數(shù)控編程完成后的刀位文件信息中不僅需要包含相應(yīng)的工藝方法、刀位信息，還需要包含對應(yīng)的加工順序、所采用的刀具種類和編號，這樣才能在后置處理的過程中達到工藝順序、工藝方法和刀具的自動判定。
（3）不同加工方式的后置處理技術(shù)。車銑復(fù)合加工的后置處理程序不僅要求能夠?qū)崿F(xiàn)多軸數(shù)控銑削、車削、鉆削加工的后置處理，還要能夠?qū)崿F(xiàn)鋸斷、自動進料、尾座控制以及程序循環(huán)調(diào)用等功能，車銑復(fù)合加工的后置處理算法基本上囊括了現(xiàn)有數(shù)控加工所有工藝種類的后置處理方法，并且還要能夠?qū)崿F(xiàn)不同加工方式之間的無縫集成和運動銜接。
（4）控制系統(tǒng)先進功能的充分利用。目前用于車銑復(fù)合加工中心的數(shù)控系統(tǒng)都是非常先進的控制系統(tǒng)。這些先進的控制系統(tǒng)大都具備進給自動優(yōu)化、刀矢平滑、*前瞻以及高速、高精度插補等先進功能。因此，必須要將這些先進數(shù)控系統(tǒng)的功能反映在后置處理階段完成的加工代碼中的合適位置，才能實現(xiàn)車銑復(fù)合加工設(shè)備效能的充分利用。
（5）非切削功能的處理和調(diào)用。復(fù)合加工機床除了具備車、銑、鉆、鏜等切削功能外，還具備在各工序之間過渡所需的非切削功能，如自動送料、卸料、主軸對接、尾座控制等。在后置處理中需要將這些功能作為一個公用模塊供程序調(diào)用，調(diào)用的順序和時機需要根據(jù)工藝路線來確定。這些功能目前的后置處理軟件尚不能提供。
4、車銑復(fù)合加工的仿真技術(shù)
航空數(shù)控加工技術(shù)車銑復(fù)合加工由于運動部件多、功能復(fù)雜，程序編制完成后的加工仿真就顯得尤為重要。由于我國航空制造廠車銑復(fù)合加工投入實際生產(chǎn)的時間較短，目前還沒有成熟的仿真應(yīng)用技術(shù)，因此大部分廠家是通過試切加工來驗證和優(yōu)化程序，這就導(dǎo)致工藝準(zhǔn)備周期長、研制風(fēng)險和加工成本高。
為了提高車銑復(fù)合加工的應(yīng)用水平和編程效率，必須大力推動仿真技術(shù)的應(yīng)用。利用通用的數(shù)控加工仿真軟件實現(xiàn)車銑復(fù)合加工的仿真需要首先在仿真系統(tǒng)里構(gòu)建相對真實的機床環(huán)境，重點在于機床各運動部件之間的相對運動關(guān)系和幾何位置關(guān)系的建立。在此基礎(chǔ)上，建立加工過程中所采用的刀具庫及相應(yīng)的刀具編號。然后配置機床設(shè)備的數(shù)控系統(tǒng)和數(shù)控程序的加工基準(zhǔn)，并將后置完成的NC代碼載入仿真系統(tǒng)中，即可執(zhí)行加工過程的仿真工作。與常規(guī)數(shù)控加工不同的是，有些功能（如多通道加工、尾座控制等）還需要通過宏功能的開發(fā)和定制來完成。
